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  • 海洋油气管道铺设全自动焊接技术研究现状

    发布时间：2019年01月16日
  •  1，海洋管道焊接方法      海洋管道焊接施工经历了手工焊、半自动手工焊和自动焊三个阶段，目前全位置自动焊接技术已经得到全面发展和应用。全位置自动焊的方法有埋弧自动焊、电阻闪光焊、钨**氩弧焊和熔化**全位置自动焊。埋弧自动焊起源于20世纪50年代，因其焊接过程稳定、熔敷率高、焊接效率高、劳动条件好等优点而备受重视。但是，埋弧焊均为1G位置焊接，管道施工时需要采用管道旋转的方法，因此该工艺在制管过程中得到了广泛的应用。海洋管道铺设施工在铺管船上进行，受空间的限制至今尚无在铺管施工中应用埋弧焊的先例。      电阻闪光焊由乌克兰巴顿焊接研究所研发, 利用管口两端通过的高电压、大电流的交流电, 使管口部的金属快速熔化，然后再用高压顶锻, 使管口处的金属熔为一体。这种焊接方法效率高，节省劳动力，适合于平原地段的自动化施工生产。但是这种焊接技术使用的设备庞大，成本**高，所以到20世纪90年代后已经没有相关设备的应用报道。      钨**氩弧焊具有焊接过程稳定，保护作用好，焊缝金属纯净，焊道成形好等一系列优点, 但是焊接效率较低，对施工环境要求较高，因此在海洋管道施工焊接中很少采用。      熔化**全位置焊接技术出现于20世纪60年代末期，早期的熔化**全位置自动焊接设备只是焊接小车带动焊**行走，焊接参数（焊接电流、电压、焊接速度等）均是手动控制。随着计算机技术和自动控制技术的日益完善，能够自动跟踪以及自动控制焊接参数的管道焊接设备（管道全位置自动焊机）得以迅速发展。具有单面焊双面成形根焊能力的双炬管道全位置自动焊机，不仅能解决根焊问题，还可以提高其他焊层的焊接效率，具有突出的优势，是一种较好的技术方案，已经在国内外海洋管铺设焊接中得到了广泛的应用。
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